Wir betreiben eine moderne Produktionsbasis mit einer Fläche von 50.000 Quadratmetern und erreichen so eine vollständig geschlossene-Industriekette vom Rohstoff bis zum fertigen Produkt. Mit einer geplanten Jahreskapazität von 8.000 Tonnen erfüllen wir die Anforderungen von High-End-Branchen wie Luft- und Raumfahrt, medizinische Geräte und chemische Ausrüstung.
Kernproduktionsausrüstungssystem
1. Schmelz- und Gießwerkstatt
Vakuum-Lichtbogen-Umschmelzöfen (VAR): 3 Einheiten mit einer Kapazität von 6 Tonnen, kontrollierter Sauerstoffgehalt auf weniger als oder gleich 800 ppm
Elektron Beam Cold Hearth Melting (EBCHM)-Ofen: Für erstklassige Titanbarren in Luft- und Raumfahrtqualität, Reinheit bis zu 99,995 %
Gießsystem mit geschützter Atmosphäre: Gewährleistet eine Abweichung der Gleichmäßigkeit der Legierungszusammensetzung von weniger als oder gleich 0,5 %
2. Produktionslinie für die Heißverarbeitung
Hydraulische 10.000-Tonnen-Schmiedepresse: Maximaler Schmiededruck 12.000 Tonnen, in der Lage, große Titanbarren mit einem Durchmesser von bis zu 1,2 Metern herzustellen
Präzisionswalzwerke: Einschließlich 2800-mm-Warmwalzwerk und 1450-mm-Kaltwalzwerk
Multi-Gesenkschmiedeausrüstung: Zur Herstellung komplex-geformter Strukturbauteile für die Luft- und Raumfahrt
3. Kaltverarbeitungs- und Endbearbeitungswerkstatt
Produktionslinie für Präzisionszeichnungen: Titandrahtdurchmesserbereich 0,1–20 mm, Toleranz ±0,005 mm
Folienwalzanlage: Kann Titanfolie mit einer Dicke von bis zu 0,03 mm und einer Dickenabweichung von höchstens ±2 % herstellen.
Produktionslinie für nahtlose Rohre: Ausgestattet mit einem Schrägwalzwerk mit drei Walzen und einer Wandstärkengenauigkeit von bis zu ±0,05 mm
Präzisionsbearbeitungsmöglichkeiten
Fünf-Bearbeitungszentren: 8 deutsche DMG-Geräteeinheiten, Positionierungsgenauigkeit ±0,003 mm
CNC-Spinnausrüstung: Für die Umformung dünnwandiger Titanbauteile
Präzisions-Drahtschneideeinheiten: Bearbeitungsgenauigkeit ±0,002 mm
Automatisierte Polierlinie: Oberflächenrauheit Ra Kleiner oder gleich 0,2 μm
Prüf- und Qualitätskontrollzentrum
1. Analyse der chemischen Zusammensetzung
Direktablesendes Spektrometer (deutsch Bruker): Erkennt über 60 Elemente, Genauigkeit 0,0001 %
Sauerstoff-Stickstoff-Wasserstoffanalysator: LECO-Gerät, Genauigkeit der Gasgehaltserkennung ±1 ppm
Rasterelektronenmikroskop (SEM-EDS): Japanische Elektronik-JSM-Serie, Auflösung 3 nm
2. Mechanische Leistungsprüfung
Universelle Materialprüfmaschine: 1000 kN Belastbarkeit, ausgestattet mit einer Umgebungskammer für hohe -niedrige Temperaturen (-70 Grad bis +300 Grad)
Rotating Bending Fatigue Testing Machine: Japanese Shimadzu, cycle count >10⁷
Brinell-/Rockwell-/Vickers-Härteprüfer: Umfassende-Härteprüffunktionen
3. Geräte für die zerstörungsfreie-Prüfung
Ultraschall-Fehlerprüfgerät (American Olympus): Erkennungsempfindlichkeit entsprechend Fehlern mit einem Durchmesser von 0,3 mm
Wirbelstromprüfsystem: German Fluke, Oberflächenrisserkennungstiefe 0,05 mm
Röntgen-Echtzeit-Bildgebungssystem: Japanisches Hamamatsu, maximale Erkennungsdicke 80 mm
4. Mikrostrukturanalyse
Metallografisches Vorbereitungssystem: Automatisches Schleifen und Polieren, ausgestattet mit Bildanalysesoftware
Automatischer Korngrößenanalysator: ASTM/E112-Standard, Genauigkeit ±0,5 Grad
Röntgendiffraktometer (XRD): Quantitative Analyse der Phasenzusammensetzung
