Eigenschaften und Anwendungen von Schmiedeteilen aus Titanlegierung Gr12

Gr12-Titanschmiedestücke haben eine hohe Festigkeit, geringe Dichte, gute mechanische Eigenschaften, gute Zähigkeit und Korrosionsbeständigkeit. Darüber hinaus weisen Titanschmiedestücke eine schlechte Prozessleistung auf, sind nicht leicht zu schneiden und nehmen bei der Heißverarbeitung leicht Wasserstoff, Sauerstoff, Stickstoff, Kohlenstoff und andere Verunreinigungen auf. Darüber hinaus schlechte Verschleißfestigkeit und komplexer Produktionsprozess. Die industrielle Produktion von Titan begann im Jahr 1948. Mit der Entwicklung der Luftfahrtindustrie wächst die Titanindustrie jährlich um durchschnittlich etwa 8 %. Derzeit beträgt die jährliche Produktion von Titanschmiedestücken mehr als 40.000 Tonnen, Titanschmiedestücke in fast 30 Arten. Weit verbreitete Titanschmiedeteile sind Ti-6Al-4V (TC4), Ti-5Al-2.5Sn (TA7) und industrielles Reintitan (TA1, TA2 und TA3). .

Titanschmiedeteile werden hauptsächlich bei der Herstellung von druckbeaufschlagten Teilen für Flugzeugtriebwerke verwendet, gefolgt von Strukturteilen für Raketen, Flugkörper und Hochgeschwindigkeitsflugzeuge. Mitte der -1960er Jahre wurden Titan und seine Legierungen in der allgemeinen Industrie verwendet, z Dazu gehören die Herstellung von Elektroden für die Elektrolyseindustrie, Kondensatoren für Kraftwerke, Heizgeräte für die Ölraffinierung und -entsalzung sowie Geräte zur Kontrolle der Umweltverschmutzung. Titan und Titanlegierungen sind zu korrosionsbeständigen Strukturwerkstoffen geworden. Darüber hinaus wird es zur Herstellung von Wasserstoffspeichermaterialien und Formgedächtnislegierungen verwendet.

Standard: Nationaler Standard GB/T 16598-1996

Amerikanischer Standard: ASTM B381

Material:TA0,TA1,TA2,TA3,TC4

Lieferzustand: Glühzustand (M) Warmarbeitszustand (R) Kaltarbeitszustand (Y) (geglüht, Super-Rohwellen-Fehlererkennung)

Verpackung: Karton oder Holzkiste

Oberflächenbehandlung: Drehen, Anfasen

Oberflächenqualität: Die Oberflächenrauheit Ra beider Endflächen sollte nicht mehr als 3,2 m betragen (vorbehaltlich der Anforderung der Ultraschall-Fehlererkennung), die Oberflächenrauheit Ra der Innen- und Außenseiten sollte nicht mehr als 12,5 m betragen (Ra sollte sein). Für die zylindrische Ultraschall-Fehlererkennung sind nicht mehr als 3,2 m Umfang erforderlich. Der Anfasradius sollte 5 bis 15 mm betragen. Auf der Oberfläche des Produkts dürfen keine sichtbaren Mängel wie Risse, Falten, Doppelhäute usw. vorhanden sein. Die Oberfläche des Produkts sollte glatt und glatt sein, und die Oberfläche des Produkts sollte glatt und glatt sein. Lokale Oberflächenfehler können durch Schleifen entfernt werden. Die Reinigungstiefe sollte die Größentoleranz nicht überschreiten und die zulässige Größe sollte klein sein. Das Verhältnis von Reinigungstiefe zu Breite beider Stirnflächen sollte 1:6 und an Innen- und Außenseiten 1:10 nicht überschreiten. Der Außenschliff sollte in axialer Richtung erfolgen.