Präzisionsbearbeitung von Titanlegierungen
Aug 12, 2025
Es ist bekannt, dass die Präzisionsbearbeitung in der Luft- und Raumfahrtbranche sehr hohe Anforderungen an Materialien stellt. Dies ist teilweise auf die einzigartigen Anforderungen der Luftfahrtausrüstung zurückzuführen, aber was noch wichtiger ist, es ist auf die Umweltauswirkungen der Luft- und Raumfahrt zurückzuführen. Aufgrund dieser einzigartigen Umgebungsbedingungen können im Handel erhältliche Standardmaterialien diese Anforderungen nicht erfüllen, was die Notwendigkeit von speziellen Alternativen erfordert. Heute stellen wir ein häufig verwendetes Material vor: Titanlegierung, insbesondere in der Luft- und Raumfahrt. Warum ist es so weit verbreitet? Der Grund hängt mit seinen Eigenschaften zusammen.
Die Titanlegierung hat eine geringe Spezifität, was zu einer geringen Masse führt. Sein hoher Festigkeit und der thermische Widerstand tragen zu seiner Härte bei, hohe - Temperaturresistenz und hervorragende physikalische und mechanische Eigenschaften wie Resistenz gegen Meerwasser, Säure und Alkali -Korrosion, wodurch es für die Verwendung in jeder Umgebung geeignet ist. Darüber hinaus macht es sein geringer Verformungskoeffizient in Branchen wie Luft- und Raumfahrt, Luftfahrt, Schiffbau, Erdöl und Chemikalien weit verbreitet.
Genau aufgrund dieser Unterschiede zu gewöhnlichen Materialien stellt die Titanlegierung erhebliche Herausforderungen bei der Präzisionsbearbeitung vor. Viele Bearbeitungszentren zögern, dieses Material zu verarbeiten und nicht zu wissen, wie es zu tun ist. Zu diesem Zweck hat GNEE nach umfassender Kommunikation und Verständnis mit mehreren Kunden mit Titan -Legierungskunden einige Tipps erstellt, die Sie mit Ihnen teilen können!
Aufgrund des geringen Verformungskoeffizienten durch Titanlegierungen, hohen Schneidtemperaturen, hoher Werkzeugspitze und schwerer Härtung sind Schneidwerkzeuge beim Schneiden anfällig für Verschleiß und Abhaufen, was es schwierig macht, die Qualität des Schnitts zu gewährleisten. Wie kann das erreicht werden?
Beim Schneiden von Titanlegierungen ist die Schnittkräfte niedrig, die Härtung der Arbeit ist minimal und es ist leicht ein relativ gutes Oberflächenfinish zu erreichen. Titanlegierungen weisen jedoch eine geringe thermische Leitfähigkeit und hohe Schneidemperaturen auf, was zu erheblichem Werkzeugverschleiß und einer niedrigen Werkzeughaltbarkeit führt. Tungsten - Kobalt -Carbid -Tools wie YG8 und YG3 sollten ausgewählt werden, da sie eine geringe chemische Affinität zu Titan, hohe thermische Leitfähigkeit, hohe Festigkeit und kleine Korngröße aufweisen. Chip Breaking ist eine Herausforderung, wenn Titanlegierungen drehen, insbesondere bei der Bearbeitung reiner Titan. Um ein Chipbruch zu erzielen, kann die Schneidekante in einen vollständig bogenförmigen - -Schipflöte, flach vor und tief im Rücken, schmal vor und breit im Rücken. Auf diese Weise können Chips leicht entladen werden, sodass sie an der Werkstückoberfläche verstrickt und Kratzer verursacht werden.
Das Schneiden von Titanlegierungen hat einen geringen Verformungskoeffizienten, ein kleines Werkzeug - -Kip -Kontaktbereich und hohe Schneidtemperaturen. Um die Erzeugung der Schnittwärme zu verringern, sollte der Rechenwinkel des Drehwerkzeugs nicht zu groß sein. Carbid-Drehwerkzeuge haben im Allgemeinen einen Rechenwinkel von 5 bis 8 Grad. Aufgrund der hohen Härte der Titanlegierung sollte auch der Rückwinkel klein gehalten werden, um die Aufprallfestigkeit des Werkzeugs, typischerweise 5 Grad, zu erhöhen. Um die Festigkeit der Werkzeugspitze zu verbessern, die Wärmeabteilung zu verbessern und die Schlagfestigkeit des Werkzeugs zu verbessern, wird ein großer negativer Rechenwinkel verwendet.
Die angemessene Steuerung der Schneidgeschwindigkeit, die Vermeidung einer übermäßigen Geschwindigkeit und die Verwendung von Titan - spezifische Schneidflüssigkeit zum Abkühlen während der Bearbeitung kann die Haltbarkeit der Werkzeuge effektiv verbessern und gleichzeitig eine geeignete Futterrate auswählen.
Bohrungen sind ebenfalls eine übliche Operation, aber die Bohrung von Titanlegierung ist eine Herausforderung, wobei das Werkzeug verbrennt und brütet. Diese Probleme sind in erster Linie auf eine schlechte Bohrerschärfe, eine unzureichende Entfernung der Chip, eine schlechte Abkühlung und eine schlechte Steifigkeit des Prozesssystems zurückzuführen. Abhängig vom Bohrendurchmesser sollte die Meißelkante typischerweise etwa 0,5 mm verengt werden, um die axialen Kräfte und die durch Widerstand verursachten Schwingung zu reduzieren. Gleichzeitig sollte das Land des Bohrbits 5 - 8 mm von der Bohrerspitze entfernt sein, so dass etwa 0,5 mm die Chip -Evakuierung erleichtert. Die Geometrie des Bohrbits muss korrekt geschärft werden, und beide Schneidkanten müssen symmetrisch sein. Dies verhindert, dass das Bohrbit nur auf einer Seite schneidet, die Schneidkraft auf einer Seite konzentriert und vor vorzeitiger Verschleiß und sogar durch Abhaufen durch Schlupf führt. Behalten Sie immer eine scharfe Kante auf. Wenn die Kante stumpf wird, hören Sie sofort auf zu bohren und formen Sie den Bohrer. Wenn Sie weiterhin mit einem stumpfen Bohrer durchdringlich schneiden, verbrennt und wird es aufgrund von Reibungswärme schnell brennen und trinsen und es nutzlos macht. Dies verdickt auch die gehärtete Schicht auf dem Werkstück, macht die nachfolgende Wiederversuche schwieriger und erfordert mehr Resharpenen. Abhängig von der erforderlichen Bohrtiefe sollte das Bohrbit minimiert werden und die Kerndicke erhöht, um die Steifigkeit zu erhöhen und das durch Vibrationen während des Bohrungen verursachten Abhäufungen zu verhindern. Die Praxis hat gezeigt, dass ein φ15 -Bohrbit mit einem Durchmesser von 150 mm eine längere Lebensdauer hat als eine mit einem Durchmesser von 195 mm. Daher ist die richtige Länge von entscheidender Bedeutung. Nach den beiden oben genannten gängigen Verarbeitungsmethoden zu urteilen, ist die Verarbeitung von Titanlegierungen relativ schwierig, aber nach guter Verarbeitung können noch gute Präzisionsteile verarbeitet werden, wie z.
Das Unternehmen verfügt über führende inländische Titan -Verarbeitungsproduktionslinien, darunter:
Deutsche - Importierte Präzisions -Titan -Rohrproduktionslinie (jährliche Produktionskapazität: 30.000 Tonnen);
Japanisch - Technologie Titanfolie Rolling -Linie (dünnste bis 6 μm);
Vollständig automatisierte Titan -Stange kontinuierliche Extrusionslinie;
Intelligente Titanplatte und Streifen -Finishing -Mühle;
Das MES -System ermöglicht die digitale Steuerung und Verwaltung des gesamten Produktionsprozesses und erreicht die produktdimensionale Genauigkeit von ± 0,01 μm.
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